現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不（bú）能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料（liào）不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明（míng）顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺（luó）杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無（wú）充（chōng）足的冷卻水流經（jīng）料鬥（dòu）喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量（liàng）進行比較。

5、檢查是（shì）否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正（zhèng）常（cháng），油溫是否過高或（huò）過（guò）低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合（hé）模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充（chōng）不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證（zhèng）使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流（liú）失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免（miǎn）壓（yā）力（lì）損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入（rù）射料缸內的（de）塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

3、注塑機容量太（tài）小。

4、注塑壓（yā）力不穩定（dìng）。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間、和保壓等對（duì）產品的影響。